Base Giratória para Pintura

De um forno de micro-ondas muita coisa se aproveita, e disso ainda vou falar muito aqui no blog. Mas um dos itens mais prosaico a se resgatar talvez seja a base do prato. Aquele anel de plástico com três roletes. E é justamente em cima (literalmente) dele que será feita a gambiarra de hoje. Vamos lá:

Quem pinta pequenos itens sabe que é mais cômodo distribuir a tinta por todos os lados sem ter que ficar rodando em torno do objeto, mais prático é que ele rode enquanto manuseamos a pistola de pintura, e pra isso uma base giratória se faz necessária.

Como fazer: primeiro pequei um pedaço de chapa, dessas que se usa para fazer calhas de captação de chuva, e cortei duas tiras um pouco maiores que o diâmetro do anel.

As tiras receberam acabamento e foram furadas no centro e nas duas extremidades, para a passagem dos parafusos, depois foram presa no anel desta forma:

Depois veio a parte da madeira. Peguei um compensado de 10mm de espessura, limpei, cortei em duas placas de aproximadamente 40X40, lixei e de uma camada de seladora.

Ficou assim

Aí vem a montagem, tudo será travado com este parafuso próprio para madeira, com 40mm de cumprimento:

Fiz um furo passante nas duas chapas, exatamente no centro. Na chapa de cima o furo foi aumentado para que a gola (parte sem rosca) do parafuso corresse livre, mas sem folga. E ainda foi feito um escareado para acomodar a cabeça do mesmo. No cruzamento das chapas metálicas o furo foi do mesmo diâmetro, e na chama inferior o furo foi pequeno, para que o parafuso entrasse justo, travando o conjunto. Ficou desse jeito:

E aqui já em uso:

É, o gordo da foto sou eu.

E pra não dizer que essa foi pouco gambiarrada, os pés da base foram feitos com tampas de refrigerante:

Boas, eficientes e baratas.

É isso aí, espero que você, goste e fique à vontade para deixar comentários e opiniões. E não esqueça de dizer seu nome, para eu poder conhecer melhor os visitantes.

Fone de Ouvidos à prova de Ruídos

Hoje uma gambiarra simples, mas muito útil. Aqui em casa temos um pequeno problema. Na verdade três: um vizinho banana que trata o filho de oito anos como se fossem colegas da mesma idade; a vizinha histérica que grita com o marido e o filho o dia todo; e finalmente o filho, que estando aos cuidados dessa dupla, chora a cada 5 minutos e faz escândalo até conseguir o que quer.

Bem pertinho desta maravilha estou eu, que, mesmo usando o fone de ouvidos, quando estou ao computador, muitas vezes não consigo ouvir minha musiquinha em paz.

O fone até então usado era um Aiwa, daqueles que invadiram o Brasil entre o boom das importações e o domínio dos chineses. Fone muito bom, mas pequeno e que não impedia em nada a entrada de ruídos externos. Fui ao comércio ver o preço de um daqueles grandões, da Philips e desanimei, está acima dos oitenta reais. Como minha ideia era usar só mesmo em casa, parti para a gambi.

Os doadores foram estes três fones: o de baixo é uma bosta da Coby, tem um som horrível, mas o fio é longo e tem controle de volume, só estes dois itens foram aproveitados. O da esquerda prestou anos de bons serviços, mas agora estava com uma cápsula queimada, ele doou um pedaço de fio que depois eu explico onde foi usado. Finalmente o da direita era o que estava em uso, me doeu o coração tirar as cápsulas, mas o som delas é tão bom que não tinha outra que substituísse. Esse é o que estava em uso.

E o que melhor para deixar de fora os sons indesejáveis que um bom EPI? Ok, não é booom, mas quebra o galho, é leve e foi baratinho: abafador de ruídos Agena 18Db.

A construção em si foi tão simples que nem tem muito do que falar, soltei as cápsulas, o fio, fiz um furo no casco do abafador, passei o fio e soldei lá dentro. Nessa etapa me deparei com um problema, o controle de volume estava ferrado, só passava um canal e dava mau contato no outro, então eliminei este conforto.O próprio acabamento do fio que ficava no controle encaixou no furo do fone e deu boa aparência:

Para evitar dois cabos balançando sob o queixo, liguei aquele pedaço de fio, de que falei lá atrás, na primeira cápsula, passei por dentro do acabamento do arco até o outro fone e alimentei a segunda cápsula:

Por dentro do abafador há uma espuma, como a cápsula tem pouquíssimo peso, foi fixada a ela com fita dupla face, assim fica fácil retirar, se for necessário:

O acabamento para esconder isso eu ainda não coloquei, mas prometo que vai rolar e mostrarei aqui em breve. E o resultado ficou esse:

As cápsulas da Aiwa me dão um som excelente e a acústica lá dentro é ótima. Nenhum ruído externo me atrapalha e o fone é. Pra não dizer que tudo é um mar de rosas, existe um problema. Minha esposa tem que vir aqui falar comigo, porque mesmo gritando eu não a escuto.

Custos:

Abafador de Ruídos Agena Mod ATR CA 269...........R$10,00

Fone nº 1..........................................................................R$ 0,00

Fone nº 2..........................................................................R$ 0,00

Fone nº 3..........................................................................R$ 0,00

É isso aí, espero que você, goste e fique à vontade para deixar comentários e opiniões. E não esqueça de dizer seu nome, para eu poder conhecer melhor os visitantes.

Remoção de Ferrugem

Outro dia ouvi, no serviço, uma coisa que já não é mais novidade, alguém disse que achou uma coisa velha na ruía e lembrou de mim. Ate trouxe a tal coisa velha, um alicate universal em estado de miséria. Esse aqui:

Eu já tenho mais alicates universais do que realmente preciso (se bem que ferramenta nunca é de mais), mas resolvi dar um trato nesse por dois motivos, assim deixaria um lá no serviço, para pararem de pedir os meus, e usaria pára demonstrar, aqui no blog, uma coisa bem útil e que já há algum tempo queria compartilhar com vocês leitores, como remover ferrugem de metais. Vamos lá


Primeiro passo, vá até uma loja de ferragens ou similar e compre uma garrafa de Limpa Piso, ou Limpa Pedra. “Mas Ronaldo, nunca ouvi falar nisso” Limpa Pedra é uma solução aquosa a base de cloreto de hidrogênio, ou ácido clorídrico. A forma comercial (essa que você vai comprar) vem impura e em baixa concentração, e é chamada de ácido muriático. É coisa que qualquer pedreiro conhece por se usar em limpeza após colocação de pisos e azulejos. Normalmente vem numa garrafa de 1 litro, verde como aquelas antigas de água sanitária.


MUITA TENÇÃO, LIMPA PEDRA É UM ÁCIDO, MANUSEI-O COM LUVAS E MÁSCARA, E EM AMBIENTE ABERTO E AREJADO.


Depois arrume um recipiente adequado ao tamanho do objeto que será decapado (removida a camada superficial, no caso ferrugem), sendo que ele tem que ficar totalmente imerso, mas não convém um recipiente muito grande para não haver desperdício.


ATENÇÃO, NÃO USE RECIPIENTE DE METAL OU MADEIRA EM HIPÓTESE ALGUMA. APENAS PLÁSTICOS OU VIDROS SERVEM.


Eu usei uma daquelas bandejinhas de isopor em que vem coisas do mercado. Ah, isopor também serve.

O Limpa Pedra normalmente é transparente como água, mas dependendo da marca pode ser amarelado. Quando se mergulha a ferramenta, de imediato não acontece nada, mas em aproximadamente um minuto começa a reação e acontece a formação de bolhas de gás que se desprendem da ferrugem. “Sério?” É, sua ferramenta ferve como um Cebion, mas sem aquecer.


ALÔ MAIS UMA VEZ, DURANTE ESSA REAÇÃO SÃO LIBERADOS VAPORES ÁCIDOS, ENTÃO A MENOS QUE VOCÊ TENHA UM SISTEMA EFICIENTE DE EXAUSTÃO, COMO EU, FAÇA ISSO EM AMBIENTE ABERTO E BEM VENTILADO, E LONGE DE CRIANÇAS, ANIMAIS OU QUALQUER COISA QUE POSSA SER PREJUDICADA PELOS VAPORES.


Tá, chega de letras maiúsculas. Após algum tempo já dá pra ver que o líquido está escurecendo e ficando verde, as bolhas estão diminuindo e o aço está ficando cinza escuro, perdendo aquele tom avermelhado. Isso quer dizer que está praticamente pronto. Observe a foto:

Aqui mais em detalhe:

Não deu pra fazer uma foto muito de perto porque os vapores poderiam detonar minha câmera. Mas como estava com tempo sobrando, fiz também um filminho

Após aproximadamente sete minutos de banho o alicate saiu assim:

Isso, claro após ser bem valado com detergente neutro. AH, mas tem uma coisa, após a decapagem com ácido o metal sai com absolutamente nenhuma proteção contra uma nova oxidação. Tanto é que eu costumo secar com o soprador térmico, porque se você pendurar pra secar, cinco minutos depois ele já está ficando amarelado de ferrugem novinha. O que fazer então? Há duas opções, você pode besuntar a ferramenta com óleo, caso isso seja praticável,  ou aplica imediatamente um fundo ou pintura. Nesse caso optei pela pintura, um esmalte sintético simples, só pra dar acabamento.

Como não havia isolamento no cabo e eu não tenho fita isolante líquida, fiz um improviso que se vê muito por aí, e que funciona, embora eu particularmente não aplique aos meus alicates: usei mangueira de PVC 5/16 x 1,5. O segredo para que ela não escape é usar uma medida interna menor que o cabo do alicate. “Ah, Ronaldo, mas se ela é menor que o cabo do alicate como é que encaixa?” Fácil, você empurra até que não entre mais, aí aquece a ponta dela com o soprador térmico e empurra mais que ela  vai te quase a articulação. Aí é só cortar pouco depois do cabo e fazer o mesmo no outro cabo. “Mas Ronaldo, eu ainda não tenho um soprador térmico, posso aquecer com o isqueiro?” Nada de isqueiro, use uma mangueira mais larga, que entre com facilidade, passe cola de silicone, ou outra de boa qualidade, no cabo, encaixe e deixe secar completamente. Pronto.

Frenage do Filtro de Ar 2.0

Se você ainda não conhece a saga do filtro de ar do meu carro, clique aqui e não pegue o bonde andando, porque essa postagem aqui é uma continuação.

Bem, agora que você já sabe que uma frenagem é um recurso de segurança usado em carros de competição e porque eu fiz isso no meu carrinho capenga, vamos ao que interessa. Como a coisa foi feita no improviso, resolvi dar uma caprichada. Embora o desempenho do primeiro tenha sido muito bom, fiz algumas modificações, como proteger o gancho que pega no filtro de ar para evitar riscar a futura pintura, uma forma melhor de pegar para remover, uma ancoragem mais caprichada e molas mais apropriadas.

O material usado foi esse aqui, cabo de aço revestido com nylon, usado em pesca. Não sei dizer a capacidade de tração que ele suporta, mas isso é irrelevante considerando o esforço que será aplicado. As anilhas são na verdade roletes retirados de velhas fitas de vídeo cassete, muito úteis nesses casos. As molas, segundo o balconista, são de acelerador de Fusca, mas não perguntei o modelo ou ano, custaram R$1,00 cada, e eu trouxe uma de reserva. 

Os ganchos antigos foram substituídos por novos, feitos de material mais espesso e resistente, e com uma alça para facilitar colocar e retirar, e a ponta foi revestida com uma mangueira de silicone, para evitar contato direto entre metal e tinta

Na primeira versão as ancoragens foram feitas na tampa do motor e na estrutura, mas o espaçamento não ficou bom, as molas ficaram mais pra um lado que pro outro, o que fez com que a pressão puxasse o filtro de forma desigual. Embora isso não tenha causado problemas até o dia de hoje, era uma coisa que me incomodava porque eu sabia que estava mal feito e era fácil de melhorar, então melhorei. Mudei os pontos de ancoragem, o da estrutura saiu de um buraco horizontal e foi para um vertical, mas como essa era para dentro de um perfil fechado, precisei adaptar. Pequei um pedaço de barra rosqueada de 1/4 com uma polegada de comprimento e fiz um furo passante, onde o cabo de aço atravessaria.

Em uma das pontas fiz um corte de aproximadamente 1,5mm, com o arco de serra, para encaixar uma chave de fenda que auxiliaria na fixação. O cabo de aço foi passado pelo furo e fechado com uma anilha, ficando assim:

O tal furo (assinalado com a seta) era pequeno, então foi aumentado com uma broca de 5,0mm e a rosca feita com a passagem de um macho de ¼.

Com o auxílio de uma porca sextavada e uma arruela de pressão esse conjunto foi firmemente ancorado à estrutura do carro.

Esse foi o ponto de fixação de um dos frenos do filtro, que ficou assim.

O segundo freto foi feito nos moldes do antigo, com a mesma arruela, inclusive, mas com a nova mola para termos pressões iguais dos dois lados. E a localização também mudou, indo do parafuso mais à direita, para o mais à esquerda, ainda na tampa do motor. A opção pela porca do tipo borboleta não tem qualquer valor técnico, eu apenas não tinha uma porca sextavada naquele fio de rosca.

E para finalizara, uma homenagem a uma outra gambiarra, da qual falarei num futuro próximo, e sem a qual esse serviço não poderia ter sido realizado à noite. Meu tripé de iluminação:

Espero que tenham gostado, e não esqueçam que comentários são sempre bem vindos.

Solda de Ponto

Essa é antiga, mas vale muito a pena ser mostrada. Depois que comprei minha solda de eletrodo revestido muitos problemas se resolveram, mas outros surgiram. A quase impossibilidade de encontrar eletrodos abaixo de 2,5mm, juntamente com minha insistente inabilidade para soldas tornava quase impossível trabalhar em peças mais delicadas, principalmente chapas finas. Pensando nisso parti para uma extensa pesquisa na internet, falei com um, falei com outro, peguei o embrião da ideia no Orkut e pesquisei muito até achar a receita definitiva para fazer uma ponteadeira (solda de ponto ou soldagem por resistência) inteiramente caseira.
A solda de ponto consiste em fazer passar pelos materiais a serem soldados uma tensão baixa com corrente muito alta, ao mesmo tempo em que é exercida pressão, isso faz com que as duas partes metálicas se fundam. Nesse processo nenhum material, como eletrodos, arames ou filamentos, é consumido.
Vamos ao processo: o coração da máquina é um transformador que fornecerá em torno de 3 volts com aproximadamente 500 ampères, para essa função foi providenciado um transformador de microondas.

ATENÇÃO, JAMAIS LIGUE UM TRANSFORMADOR DE MICROONDAS À REDE ELÉTRICA, A TENSÃO DE SAÍDA DELE É ALTA O SUFICIENTE PARA MATAR UMA PESSOA.

Dado o recado, aqui está o transformador em questão, comprado com facilidade em qualquer boa sucata por um preço entre R$10,00 e R$15,00.




O que nos interessa nele é apenas o enrolamento primário, que é o de fio mais grosso, os secundários originais serão descartados e substituídos por um novo. A menos que você seja ninja, a única maneira de fazer isso é abrindo a estrutura. Primeiramente prendi o transformador na morsa de bancada e usei a esmerilhadeira para cortar dois pequenos cordões de solda que unem as duas partes de aço, uma em forma de “E” e outra em forma de “I”, o que pode ser visto claramente na foto seguinte:




Como eu disse, os secundários foram descartados, um deles é apenas algumas voltas de fio encapado, o outro é uma bobina bem grande de fio fino; este sobre a bancada é o primário, que é útil e retornará ao seu lugar em breve.
O secundário novo fornecerá um volt para cada volta da espira, então 3 delas são suficientes, quanto à espessura do fio, dela depende a corrente disponível, quanto mais grosso o fio, mais corrente e mais eficiente a solda; isso, claro, respeitando as limitações físicas, não dá pra enrolar os cabos aéreos da Eletropaulo num espaço tão pequeno. Como estava difícil achar fio de cobre grosso eu apelei mais uma vez para a gambiarra, usei isso aqui:




“Ronaldo, isso é um pedaço do Sputnik?” Não, é parte do motor de arranque de uma caminhonete, gentilmente cedido pelo dono de um desmanche (sou cliente VIP, de vez em quando ganho essas regalias). Nele há fios de cobre de grosso calibre, que para me ajudar ainda são de seção retangular.




As quatro bobinas do motor foram desenroladas e novamente enroladas no formato e tamanho do núcleo do transformador, para dar a forma certa usei um pedaço de madeira como molde. As bobinas novas foram presas com abraçadeiras de nylon brancas (também chamadas de fita Hellerman, enforca gato ou tire-up) para não desenrolarem. E vale lembrar que para evitar contato, entre as espiras foi colocada uma fita de papel comum. Para ver se estava tudo do jeito correto arrumei as bobinas no núcleo do transformador; encaixou como uma luva:




Após isso as bobinas passaram por repetidos banhos de verniz próprio para enrolamentos de motores e transformadores. Esse verniz tem por objetivo proteger os fios de agressões externas, de umidade, evitar curto entre as espiras e não deixar que haja vibrações quando altas correntes circularem pelas seções de cobre. Ao todo foram aproximadamente 10 imersões para cada bobina, com meio dia de intervalo para secar.




Depois de secas, cada bobina recebeu um enrolamento de fita crepe para melhorar a segurança e o acabamento, e mais três camadas de verniz. Já o núcleo de ferro ganhou um acabamento em esmalte sintético azul.
Hora de fechar o transformador; recoloquei o primário original e o novo secundário, formado pelas quatro bobinas, e com o auxílio de três grampos C fixei as duas partes do corpo do transformador, aí foi só fazer uma nova solda com eletrodo revestido comum, de 2,5mm.




Uma solda bem porca, por sinal. Os terminais do secundário foram unidos por uma peça chamada split bolt, facilmente encontrada em lojas de material elétrico e que servem exatamente para isso, unir fios de bitola exagerada.




Depois de muito quebrar a cabeça e ver modelos comerciais, optei por uma configuração fácil de fazer e que me desse liberdade de fazer soldas em objetos de formatos variados. Já o alojamento para o circuito foi a caixa de um estabilizador de voltagem para PCs. Devidamente esvaziada e pintada.




Em máquinas comerciais de solda por resistência a refrigeração é feita por um radiador e água, na minha, bem mais modesta e feita para trabalhos menos exigentes, uma ventoinha de fotocopiadora foi instalada numa abertura no topo da caixa, puxando o ar quente para fora e forçando a entrada de ar novo que refresque todo o circuito.




Aqui apenas um detalhe do acabamento.




Como eu disse lá em cima, esse tipo de solda não consome nada, apenas faz passar corrente pelas chapas a serem soldadas, e esse contato deve ser feito por eletrodos que não se gastam. Esses eletrodos preferivelmente deveriam ser de cobre, pois o pulo do gato é o seguinte, o cobre conduz eletricidade melhor que o ferro, então quando as ponteiras se fecham e a corrente circula, há um curto circuito. Como o cobre conduz bem e o ferro conduz mal, é esse último que esquente, aí há a fusão. Sacou? “Mas Ronaldo, e se as ponteiras da máquina fossem de ferro e eu tentasse soldar chapas de cobre, não daria certo?” É isso aí, não daria certo de jeito nenhum. “Mas Ronaldo, essa sua invenção só solda ferro?” Isso, ferro, aço e algumas ligas.
Aí deu problema. Onde conseguir cobre no formato e na quantidade que eu queria? Foi uma Via Crúcis, só achei na capital e o envio era uma complicação, então optei pela segunda opção, latão, que é quase tão bom condutor quanto o cobre. Isso me facilitou a vida demais, pois achei o material certo e em forma de parafusos, o que foi perfeito para uma fácil e eficiente fixação. Os parafusos, mais duas porcas para cada, e dois conectores também de elétrica pesada e pronto, as duas ponteiras-eletrodos estavam feitas. Ah, como a área de contato tem que ser pequena e precisa, as pontas dos parafusos foram moldadas na lima.




Aqui o esqueleto já tomando forma. O fio que liga os terminais do secundário até os eletrodos são ligados diretamente com cabos cuja medida agora eu não lembro, mas são os mesmos usados em máquinas de solda de 250A. Não há chaves ou comutadores, todo o controle é feito no primário do transformador.




Falando em controle, vamos esmiuçar esta parte. Como no secundário as correntes são muito altas, seria impraticável colocar ali qualquer tipo de chaveamento, então isso ficou no primário, onde a corrente é baixa, pois a tensão é mais alta (110V). Para melhorar minha vida projetei a máquina de solda de forma que eu pudesse operá-la com apenas uma das mãos, assim me sobraria a outra para manusear o objeto a ser soldado. Com isso o controle de ligar e desligar a corrente foi instalado em um botão no manípulo que também controla a abertura e fechamento dos eletrodos, assim como a pressão sobre eles. Esse botão, no entanto, por limitações físicas não poderia ser uma coisa muito parruda, ou atrapalharia mais do que ajudaria. Então a ele foi dada a incumbência de controlar um pequeno banco de relês, e estes sim, controlariam a ligação do primário do transformador com a rede elétrica.




Fácil, não? E se você lê diagrama eletrônico, aqui está ele:




Onde:

F1 é a ventoinha;
D1 é um retificador de meia onda, que deixa passar apenas 60V;
C1 é um capacitor eletrolítico de filtro, com 1000 μf, que evita vibrações nos relês;
S1 é o botão no manípulo, que aciona a corrente de solda;
T1 é o transformador de microondas adaptado;
RL1, na verdade é um banco de cinco relês com bobinas de 12 volts em série para serem alimentadas por aqueles 60V que passaram pelo diodo D1 (12X5 = 60), e com os contatos em paralelo comutando a rede ao primário do transformador com uma boa folga no limite de corrente. Por que isso? Porque eu não tinha um relê para 110V, o espaço era pequeno para colocar uma fonte dedicada de 12V alimentando um relê forte, e eu tinha vários destes pequenos, lembre-se, gambiarra é trabalhar com o que você tem à mão.


Voltando ao assunto, tudo feito, estrutura montada, vamos aos pequenos detalhes: já que a caixa em que a montagem foi alojada era de um estabilizador, deixei uma tomada no lugar, assim se a ponteadeira estivesse ocupando a única tomada disponível, eu poderia ligar outro aparelho nela, como se faz com as portas USB. Toda entrada ou saída de cabo foi protegida por acabamentos de borracha que garantem a segurança e evitam possíveis contatos entre as partes metálicas.




Braçadeiras foram usadas para prender cabos, dando mais firmeza e melhor apresentação.




Aqui um dos eletrodos em detalhe:




Os braços da solda foram feitos com tubos de seção retangular retirados de uma mesa de escritório, acabamentos apropriados foram colocados para tampar as extremidades.




Aqui temos o manípulo onde é controlado praticamente tudo com apenas uma das mãos. Ele foi feito com um pedaço de cano de água um punho de borracha para bicicletas, uma chave NA comum, e duas cantoneiras para movelaria, tudo preso ao braço móvel com quatro rebites de repuxo. O fio de controle dos relês, assim como o de corrente, correm por dentro do tubo retangular e só saem na articulação, para fazer uma lira e evitar a quebra por fadiga.




O botão em close:




E ela finalmente pronta:




Ficou um chuchuzinho!


Matando a cobra e mostrando o pau (Ui!)

Por exigências do espaço dentro da caixa, acabei dando três voltas e meia nas bobinas do secundário, o resultado está aqui, 3,5V cravados.




A corrente superou as expectativas, 659 ampères. Não é um desempenho estrondoso, mas está ótimo para um improviso com materiais improváveis e atende perfeitamente às minhas necessidades. E como eu costumo dizer, a melhor ferramenta é aquela que te atende.




E como gambiarra que se preze tem que ter filminho, aqui está ele:

Para comentar no Blog

Agora que o blog recebeu seus primeiros comentário, gostaria de falar de uma coisa. Aqui é permitido fazer comentários anônimos, pois é muito chato querer comentar alguma coisa e dar de cara com um pedido de login. Eu mesmo não faço isso, desisto imediatamente de comentar. Mas há um problema, eu tenho respondido a pessoas sem saber quem são, nem mesmo sei se já falei duas vezes com o mesmo visitante.
Então pelo uma coisa, quem comentar alguma coisa aqui, deixe o nome. Pode ser apelido, qualquer coisa, desde que eu possa saber quem me visitou e se é aquela pessoas que já é de casa.
E claro, deixo aqui o meu muito obrigado à todos aqueles que prestigiaram meu modesto blog e não foram embora sem deixar registrada sua presença.